- Atlas baut eine 40 Fuß lange Brücke aus recycelten Wasserflaschen und zeigt damit das Potenzial von Plastik als Baumaterial.
- Das Unternehmen will die Verschmutzung durch Plastikmüll in langlebige Baubermaterialien umwandeln und so die Umweltbelastung verringern.
- Atlas' wasserfreies Recyclingverfahren beseitigt Genehmigungshürden und erleichtert das globale Plastikrecycling.
- Geplant ist der weltweite Einsatz einer KI-gesteuerten Roboterproduktion, um eine lokale Fertigung voranzutreiben.
In einem Feuchtgebiet im US-Bundesstaat Massachusetts wurde kürzlich eine neue Brücke eröffnet, deren Aussehen nicht verrät, dass sie aus recycelten Wasserflaschen besteht. Die Brücke überspannt 40 Fuß, und ihre tragende Struktur ist genau aus diesem Material gefertigt. Das aus dem MIT hervorgegangene Unternehmen Atlas Building Composites hat eine KI-gesteuerte Roboterfertigungsplattform entwickelt, die Einwegplastikabfall in langlebige Baumaterialien verwandelt. Das Unternehmen hat diese Konstruktion kürzlich an das US Army Corps of Engineers geliefert. Atlas stammt aus dem HAUS-Programm des MIT, einem Forschungsprojekt innerhalb der Fakultät für Maschinenbau der Universität; der Name steht für „Home Augmentation Universal Sustainability".
Das Unternehmen kombiniert wasserfreies Kunststoffrecycling mit großformatiger additiver Verbundstofffertigung und produziert dabei Komponenten wie Wohnungsfundamente, Terrassen sowie strukturelle Stützen für Wände, Böden und Dächer.
Die Vorteile des wasserfreien Recyclingverfahrens
A.J. Perez, Vorsitzender und Mitgründer von Atlas, erklärte, die Mission des Unternehmens bestehe darin, die Verschmutzung durch Plastikmüll in langlebige Verbundwerkstoffe umzuwandeln, mit denen sich eine Milliarde Wohnungen bauen ließen. Er betonte, das Ziel sei nicht nur der Wohnungsbau oder das bloße Recyceln von Plastik. Der traditionelle Wohnungsbau stütze sich bereits auf das Fällen von Bäumen, den Abbau von Rohstoffen und andere umweltbelastende Verfahren – diese wolle das Unternehmen vollständig vermeiden. Im Herstellungsprozess von Atlas werden zerkleinerte Einwegkunststoffe aus Wasserflaschen und ähnlichen Gegenständen geschmolzen und mit in den USA hergestellten Glasfasern verschmolzen, wodurch ein Material entsteht, das fester ist als Holz.
Anschließend formen große 3D-Drucker das Material zu fertigen Bauteilen. Frühere, von Perez geleitete Forschungsarbeiten am MIT zeigten, dass sich große Stützstrukturen aus Verbundwerkstoffen in 13 Minuten drucken lassen und über 4.000 Pfund tragen können – mehr als die wichtigsten Baustandards verlangen.
Perez erklärte, das aktuelle Forschungssystem von Atlas am MIT könne derzeit 60 bis 80 Pfund Bauteile pro Stunde produzieren. Das Produktionssystem für die Atlas-Fabrik sei dagegen auf 150 bis 200 Pfund pro Stunde ausgelegt. Er wies darauf hin, dass diese Roboterfertigungsplattform letztlich Bauteile günstiger herstellen könne als das Spritzgießen und dabei zugleich mehr Flexibilität biete. Ein zentraler Aspekt dieser Flexibilität ist die Fähigkeit des Unternehmens, minderwertige Kunststoffe ohne den Einsatz von Wasser zu recyceln. Perez bezeichnete dieses wasserfreie Verfahren als entscheidend, um das Recycling zu demokratisieren.
Es beseitigt Hürden wie Genehmigungen lokaler Wasserbehörden, die Projekte für neue Recyclinganlagen üblicherweise verkomplizieren, und ermöglicht es jedem Land, Kunststoffrecycling zu betreiben – unabhängig von der Verfügbarkeit von Wasserressourcen.
Umweltvorteile der lokalen Produktion
Mitgründer Matt Pouliot erklärte, die Langlebigkeit von Kunststoffen werde meist als ökologische Belastung gesehen, doch im Bauwesen werde sie zum Vorteil. Sobald recyceltes Material zu einer verbauten Struktur werde und seine Funktion erfülle, bleibe es über lange Zeit im Einsatz – diese Langlebigkeit verhindere die Zersetzung, die mit wiederholten Recyclingzyklen einhergeht. Atlas plant, weltweit Tausende KI-gesteuerter Roboterfertigungssysteme zu installieren. Derzeit kann jede Fabrikeinheit pro Tag strukturelle Rahmenbauteile für etwa ein kleines Wohnhaus produzieren. Perez ist überzeugt, dass eine Produktion in einer weit entfernten Großfabrik weder ökologisch noch wirtschaftlich sinnvoll ist.
Er argumentiert, dass lokale Produktion mehr Arbeitsplätze schaffe und einen geringeren CO₂-Fußabdruck verursache als der Transport von Bauteilen aus weit entfernten Anlagen. Die Feuchtgebietsbrücke des Unternehmens in Massachusetts wurde in weniger als einem Tag installiert. Atlas führt nun Gespräche mit internationalen Franchisepartnern, um seine Fertigungsplattform mit dem Namen Atlas Factory Stack in weiteren Ländern einzuführen.
Wie Atlas die Recyclingmuster der Baubranche verändert
Atlas wandelt durch innovative Technologie recycelten Kunststoff in Baumaterial um – dies löst nicht nur das Problem der Plastikverschmutzung, sondern verringert auch die Umweltauswirkungen des herkömmlichen Bauens. Die Einführung des wasserfreien Recyclingverfahrens vereinfacht den Recyclingprozess und ermöglicht den Betrieb unter unterschiedlichen Wasserverhältnissen – ein entscheidender Faktor für die globale Verbreitung des Kunststoffrecyclings. Darüber hinaus reduziert die lokale Produktion nicht nur den Transport-CO₂-Fußabdruck, sondern schafft auch mehr Arbeitsplätze – beides wesentliche Herausforderungen, denen sich die Baubranche derzeit gegenübersieht.